数字工厂驾驶舱，可管理超10万种产品的生产全流程；千兆光纤网络，连起“云端”与工厂；3D数字化建模，精度可达0.1毫米……广东创兴精密制造股份有限公司（下称“创兴精密”）创始人高楚慧告诉上海
善用“软”技术，啃下“硬”疙瘩。使用数字技术后的2年内，创兴精密不仅实现年营收倍增，更将利润率从不到3%提升至10%，书写了小型制造业企业高质量发展的新样本。
叮叮当当的打铁声，进进出出的铁制品……站在创兴精密佛山工厂大门外，容易得到错误的印象：这里仍是一个“傻大黑粗”的钣金厂。
但走到厂房入口处，忽见乾坤。这里有个小玻璃房，门口挂着招牌，上面写着“创兴数字工厂驾驶舱”。玻璃房内，一块电子大屏幕占据了整面墙壁，订单完成进度、设备运行状态、客户需求分析等信息在屏幕上实时跳动。
“通过系统，能看到每个车间、每道工序的完成情况，方便实时掌握每条产线的生产进度，从而确保按时按量完成每个订单。”高楚慧介绍，公司一年生产几万种零部件，如果只靠人工，不仅费时费力，而且容易出错。
创兴精密的主业是钣金，通过敲打、冲压等工艺将平板金属制作成一定形状的物件，应用于电子电器、通信、汽车工业、医疗器械等领域。高楚慧创办公司至今已有24年，对外总是笑称“我是铁娘子，专业打铁20年”。
虽然20多年来都在“打铁”，但在高楚慧看来，数字化前后的“打铁”方式已经截然不同。数字化前，工厂设备彼此独立，每道工序“各自为阵”，200多名工人前后忙碌，大部分时间花在了“搬材料”和沟通上。
“当时，车间里光打印机就有5台，有3个文员专门负责打印图纸。每个月都要开大卡车去买3吨打印纸。车间图纸堆得到处都是。”高楚慧回忆称。
“以前产值做不起来，我觉得是人不够，机台不够，有几年我拼命买机器，但是后来发现原来是数据不通，网络不通，以致收到的信息都是错的。”她说。
对于高楚慧而言，数字化无疑是一场“豪赌”——仅智能化钣金前工序车间的投资就高达1300万元，相当于创兴精密当时近10年的利润。
面对高昂的数字化成本，高楚慧也曾犹豫。但她的丈夫，创兴精密董事长欧阳志尧对她说：“我们势必转型，而且必须尽快。这笔钱现在不花，以后可能连花钱的地方都没有了。”
软件系统是数字化项目的“大脑”。但由于创兴精密的主业是非标钣金加工，有很强的定制化属性，外购的软件无法处理创兴精密的产品细节。
“自研！”高楚慧夫妻俩下定决心，聘请高材生组建了研发团队，从底层源代码开始搭建属于自己的系统。
研发团队“扎”进了车间，这一“扎”就是3年。在此期间，既未见研发成果，也未有实际效益，但高楚慧坚信这是一条“难而正确”的路，不断投入。
2019年，团队研发的“ERP+PDM+MES”三位一体的复合式信息流系统全面上线运行，打通了销售、生产、采购、仓存、财务等全流程的数据孤岛，让数据开始流动，进而释放生产力。同年，创兴精密在新三板挂牌上市。
“厂房里都是金属，普通网络信号都不好，更别提工业级的网络需求。”在车间里环顾四周，高楚慧回忆起当年遇到的难题。
当时，随着数字化转型深入，创兴精密需要一张全联接、高可靠和易演进的生产网，这已远超一家小型制造业企业的能力。
关键时刻，中国电信和华为伸出“援手”，创造性地为创兴精密构建了“5G定制网+工业PON”的网络底座，将其工厂打造成“中小工厂双5G网络项目”的标杆。
经过改造后，创兴精密车间里每一块运料托盘都会加装蓝牙卡，便于物流机器人精准抓取、配送，实现了物流全程实时可视化跟踪。
转型是一场“刀刃向内”的自我革命，因此在初期引发了许多内部争议。甚至，有人直接冲进高楚慧办公室拍桌子，质问“工厂是不是要黄了”“数字化是要代替工人吗”？
高楚慧没有就此放弃转型，而是一次次深入车间，与员工坦诚沟通。“面对未知甚至是失败的风险，面对员工及同行的质疑和不解，最大的难关在于企业‘一把手’的决心和魄力，在于能否顶住压力，坚定前行。”她说。
在创兴实物AI数字化建模实验室里，记者看到一位工人手持一台便携式扫描仪，对着桌上的一个钣金件来回扫几下，一个三维模型便出现在一旁的电子屏幕上，还原精度高达0.1毫米。
“以前做海外订单，要把加工好的成品空运至海外供客户检测。如今，只要将AI数字化建模结果与提前录入的标准件进行比对，瞬间就能得到检测结果，大幅度节约成本和时间。”高楚慧说，去年公司生产了超14万种钣金件，“放在以前，这个量是不敢想象的”。
一组数据直接说明了转型为创兴精密带来的效益：三年内产值就从5000万元跃升至1亿元，材料库存从2500万元骤降到200万元，仓库空间节约了90%，订单准交率从63%提升至87%，公司净利润率从不到3%提升至10%。
在自己转型成功后，高楚慧意识到“只有行业好，自己才能好”，于是又伸出援手为同行们打造轻量化的改造方案，如今已帮助6家企业完成了数字化转型。
(责任编辑：)关键词: